05. fejezet – Anyagismeret, kézi megmunkálás, mechanikai és villamos kötések

5.1 A villamosiparban használt fémek és ötvözetek; réz és alumínium összehasonlítása

Miért kezdi egy villamos szakma az anyagokkal?

Az előző fejezetben megtanultuk, hogyan írjuk le egy alkatrész alakját és méretét. Most azt
tanuljuk meg, hogyan készül el ez az alkatrész, és hogyan kapcsolódik a többihez. A két dolog
elválaszthatatlan: a rajz feliratmezőjében ott áll az anyag megnevezése is, mert ugyanaz a
geometria acélból, alumíniumból vagy műanyagból egészen más szerszámot, más fordulatszámot és más
kötési módot kíván.

Egy erősáramú szakembernek ráadásul az anyag kétszeresen fontos. Egyrészt szerkezeti kérdés:
milyen erős, mennyire hajlik, rozsdásodik-e a konzol, a szekrényváz, az oszloptartó. Másrészt
villamos kérdés: mennyire vezet, mennyire szigetel, mennyi hőt bír el. Ez a kettősség végigkíséri
az egész fejezetet, és a legvégén, a villamos kötéseknél éri el a tétjét: ott ugyanis egy rosszul
megválasztott anyagpáros vagy egy laza csavar tüzet okozhat.

A fémek csoportosítása

A műszaki gyakorlat a fémeket két nagy csoportra osztja.

Az erősáramú szakmában ebből három anyag emelkedik ki: a réz és az alumínium mint
vezetőanyag, valamint az acél mint szerkezeti anyag. Az ón a forrasztásnál (5.10), a cink a
horganyzásnál kerül elő, tehát nem „egzotikum", hanem a mindennapi munkánk anyaga.

Milyen tulajdonságok szerint választunk anyagot?

Az anyagválasztás mindig több szempont mérlegelése. A gyakorlatban a következő tulajdonságokkal
kell számolnunk.

Villamos szempontú anyagcsoportok

A 2. fejezetben már bevezettük a villamos alapfelosztást: vezetők, félvezetők, szigetelők. Ezt
most kiegészítjük a mágneses anyagokkal, mert a szakmában ez a negyedik önálló anyagcsalád.

A mágneses anyagokkal a 9. fejezetben (mágneses tér és indukció), majd a 20–21. fejezetben
(transzformátorok, villamos gépek) foglalkozunk részletesen; itt csak azt rögzítjük, hogy létezik
ilyen anyagcsoport, és hogy a vasmag nem „egyszerű vasdarab", hanem célra tervezett anyag.

Réz és alumínium – a két fő vezetőanyag

A választás tehát nem „melyik a jobb anyag", hanem „melyik illik a feladathoz". Egy lakás
áramköreit rézzel szereljük, egy több kilométeres szabadvezetéket viszont értelmetlen lenne rézből
építeni: a tömeg és az ár is tiltja.

Az acél és a rozsdamentes acél

Az acél a szakma szerkezeti anyaga: ebből készül a szekrényváz, a szerelőlap, a konzol, a
kábeltálca, az oszlop és a legtöbb kötőelem. Megmunkálása jól ismert, hegeszthető, hajlítható – de
korrózióra hajlamos, ezért szinte mindig valamilyen felületvédelmet kap.

A rozsdamentes acél korrózióállósága kiváló, viszont kemény és szívós: fúrásakor,
fűrészelésekor más szerszámgeometriát és óvatosabb technológiát kell alkalmazni. Ezzel a szemponttal
az 5.6. alfejezetben, a csigafúró csúcsszögénél találkozunk újra.

Korrózió és korrózióvédelem

A gyakorlatban a következő védekezési módokkal találkozunk:

• tűzihorganyzás – az alkatrészt olvadt cinkfürdőbe merítik; szabadtéri tartószerkezetek,
  oszlopelemek, kábeltálcák tipikus védelme;
• galvanikus horganyzás – vékonyabb, elektrokémiai úton felvitt cinkréteg; kötőelemek,
  beltéri elemek;
• festés, porszórás – szekrények, burkolatok bevonata (a porszórt réteg egyben esztétikai
  felület is);
• passziválás – a felületen szándékosan létrehozott, védő hatású réteg.

⭐ A réz–alumínium érintkezés – a fejezet egyik legfontosabb szabálya

Ha két különböző fém nedvesség jelenlétében érintkezik egymással, elektrokémiai (galvanikus)
korrózió indul meg. A réz–alumínium páros ebből a szempontból kifejezetten rossz kombináció, és a
folyamat önerősítő:

A hibamechanizmus lánca:

  légköri nedvesség a réz–alumínium érintkezési felületen
        ↓
  elektrokémiai (galvanikus) korrózió megindul
        ↓
  oxidréteg képződik  →  csökken a tényleges érintkezési felület
        ↓
  NŐ az átmeneti ellenállás
        ↓
  a kötésen nagyobb teljesítmény alakul hővé  →  LOKÁLIS MELEGEDÉS
        ↓
  a melegedés gyorsítja a korróziót  →  a folyamat önmagát erősíti
        ↓
  a kötés a szigetelés gyulladási hőmérsékletéig hevülhet  →  TŰZ

Ebből két, egymástól élesen elhatárolandó gyakorlati eset következik. A vizsgán és a munkában is ez
a megkülönböztetés a lényeg, nem maga a kémiai jelenség:

5.2 Szigetelőanyagok, hőállósági osztályok, műanyagok

Mit várunk el egy szigetelőanyagtól?

Egy szigetelőanyagot sohasem csak villamos szempontból választunk. A gyakorlatban egyszerre kell
teljesítenie a következőket:

• villamos szempont: bírja az üzemi (és a fellépő túl-) feszültséget átütés nélkül;
• hőállóság: elviselje az üzemi melegedést tartósan, elöregedés nélkül;
• mechanikai szempont: ne törjön, ne repedjen a szereléskor, hajlításkor;
• kémiai és környezeti szempont: ellenálljon a nedvességnek, olajnak, UV-sugárzásnak;
• tűzvédelmi szempont: égéskor viselkedése ismert és korlátozott legyen.

A gyakorlatban előforduló szigetelőanyagok

A műanyagok emellett szerkezeti anyagként is jelen vannak a szakmában: műanyag kötődoboz,
szekrény, kábelcsatorna, védőcső, kötegelő, sorkapocs-ház. Ezeknél a szilárdság mellett a
tűzvédelmi és a hőállósági viselkedés a döntő szempont.

Hőállósági (szigetelési) osztályok

A szigetelőanyagok legfontosabb „minősítése" a hőállóság. Az MSZ EN 60085 szabvány a
szigetelőanyagokat hőállósági osztályokba sorolja: az osztály jele egyben azt a hőmérsékletet
adja meg, amelyet az anyag tartósan elvisel.

A 250 fölötti osztályok jelölése 25-ös lépésekben növekszik (az MSZ EN 60085 alapjául
szolgáló IEC 60085:2007 megfogalmazása szerint); a betűjel zárójelben is
feltüntethető, például „180-as osztály (H)". A gyakorlatban leggyakrabban az F és a H
osztállyal találkozunk – ezekkel a 21. fejezetben, a villamos gépek adattábláinak olvasásakor
foglalkozunk részletesen.

5.3 Előgyártmányok, félkész termékek; anyagválasztás a rajz alapján

Az előgyártmány és a ráhagyás

A műhelyben a következő félkész termékekkel dolgozunk leggyakrabban:

• rudak: kör-, négyzet-, lapos- és hatlapú rúd;
• lemezek: különböző vastagságú sík lemez, illetve horganyzott lemez;
• csövek: kerek és négyzetes zártszelvény, védőcső;
• idomacélok: szögacél (L), U-acél, T-acél – konzolokhoz, tartókhoz;
• huzalok és sínek: vezetőanyagból (réz, alumínium), sínrendszerekhez, földeléshez;
• profilok, szerelősínek: kalapsín, perforált szerelősín, kábeltálca.

Anyagválasztás a rajz alapján

A rajz nem csak a geometriát adja meg. A 4. fejezetben megtanultuk, hogy a feliratmező
tartalmazza – a rajzszám, a méretarány és az általános tűrés mellett – az anyag megnevezését is.
Összeállítási rajznál ugyanezt a darabjegyzék adja tételenként: megnevezés, méret/típus,
darabszám, anyag.

A gyártás előtti gondolatmenet tehát mindig ez:

1. Elolvasom a rajzot:  mi a készméret, mekkora a tűrés, mi az anyag?
2. Kiválasztom az előgyártmányt: melyik szabványos méret a legközelebbi NAGYOBB?
3. Meghatározom a ráhagyást: mennyit kell reszeléssel/forgácsolással levenni?
4. Hozzáadom a darabolási veszteséget (fűrésznyom) – ha több darabot vágok egy rúdból.
5. Ebből adódik a szükséges anyaghossz, illetve a rendelendő anyagmennyiség.

Anyagszükséglet: térfogat és tömeg

Az anyagot tömegre (kg) rendeljük és árazzuk, a rajz viszont méreteket ad meg. A kettő között a
térfogat és a sűrűség teremt kapcsolatot:

V = a · b · c        (hasáb, lemezcsík térfogata)
V = A · l            (állandó keresztmetszetű rúd, sín térfogata)
m = ρ · V            (tömeg = sűrűség · térfogat)

A sűrűség értékét mindig az anyagtáblázatból vagy a feladat szövegéből vesszük – ez anyagra
jellemző adat, nem fejből számoljuk.

Kidolgozott mintapélda 1. – Rézsín tömege és anyagköltsége
Egy elosztószekrénybe 5 darab, egyenként 620 mm hosszú rézsínt kell darabolnunk.
A sín keresztmetszete 30 mm × 5 mm. Az anyagtáblázat szerint a réz sűrűsége
ρ = 8,9 g/cm³. Mennyi a szükséges réz tömege?

Adatok:
  darabszám: n = 5
  hossz:     l = 620 mm = 62,0 cm
  keresztmetszet: A = 30 mm · 5 mm = 150 mm² = 1,5 cm²
  sűrűség:   ρ = 8,9 g/cm³

1. lépés – egy darab térfogata:
  V1 = A · l = 1,5 cm² · 62,0 cm = 93,0 cm³

2. lépés – egy darab tömege:
  m1 = ρ · V1 = 8,9 g/cm³ · 93,0 cm³ = 827,7 g ≈ 0,828 kg

3. lépés – az öt darab együtt:
  m = 5 · 827,7 g = 4138,5 g ≈ 4,14 kg

Eredmény: a szükséges réz tömege kb. 4,14 kg.
Ellenőrzés a mértékegységekkel:  (g/cm³) · cm³ = g  – rendben.
Figyelem: a darabolási veszteséget ez a számítás még NEM tartalmazza!

Darabolási veszteség: mennyi rúd kell valójában?

Ha egy rúdból több darabot vágunk, minden vágásnál elveszik annyi anyag, amennyit a fűrészlap
kifűrészel. Ezt nevezzük fűrésznyomnak (vágási veszteségnek). A darabolás előtti hosszat tehát
így kapjuk:

Egy darab előgyártmány-hossza:
  l_elő = l_kész + r        ahol r = megmunkálási ráhagyás (a két véglapra)

n darabhoz szükséges rúdhossz:
  L = n · l_elő + (n − 1) · s        vagy biztonságosan  L = n · (l_elő + s)
  ahol s = fűrésznyom (vágási veszteség) egy vágásra

Kidolgozott mintapélda 2. – Előgyártmány- és rúdhossz meghatározása
Egy szerelőlaphoz 8 darab tartócsapot kell készíteni. A rajzi (kész) hossz
darabonként 46 mm, a két véglap megmunkálásához összesen 2 mm ráhagyást írnak elő.
A fűrészlap vágási vesztesége 1,6 mm. Az anyag 3000 mm hosszú rúdban kapható.
a) Mekkora a darabolási hossz? b) Mekkora rúdhossz kell? c) Elég-e egy rúd?

Adatok:
  n = 8 db ;  l_kész = 46 mm ;  r = 2 mm ;  s = 1,6 mm ;  rúdhossz = 3000 mm

a) Egy darab darabolási (előgyártmány-) hossza:
  l_elő = l_kész + r = 46 mm + 2 mm = 48 mm

b) Szükséges rúdhossz. A két számítási változat:

  b1) PONTOS képlet – 8 darabhoz 7 vágás kell:
      L = n · l_elő + (n − 1) · s = 8 · 48 mm + 7 · 1,6 mm
      L = 384 mm + 11,2 mm = 395,2 mm

  b2) BIZTONSÁGOS változat – minden darab után egy vágással számolva:
      L = n · (l_elő + s) = 8 · (48 mm + 1,6 mm)
      L = 8 · 49,6 mm = 396,8 mm ≈ 397 mm

  A két érték különbsége egyetlen fűrésznyom, 1,6 mm. A vizsgán a PONTOS
  képlet (n − 1 vágás) a várt válasz; anyagot a gyakorlatban a biztonságos,
  397 mm-es értékkel rendelünk.

c) Összehasonlítás a készlettel:
  397 mm < 3000 mm  →  egy rúd bőven elegendő,
  sőt kb. 3000 / 49,6 ≈ 60 darab vágható ki belőle.

Eredmény: darabolási hossz 48 mm, a pontos rúdhossz 395,2 mm (biztonságosan
kb. 397 mm), egy rúd elég.

5.4 Mérőeszközök: mérőszalag, tolómérő, mikrométer, idomszer – méretellenőrzés

Miért mérünk, és mikor?

A képzés kimeneti követelménye külön kimondja: „Az elkészült alkatrészek méreteit mérőeszközökkel
ellenőrzi." A mérés tehát nem a munka végén elvégzendő formaság, hanem a gyártás része:
mérünk az előrajzolás előtt (mekkora az előgyártmány valójában), mérünk munka közben (mennyit
vettünk le), és mérünk a végén (megfelel-e a tűrésnek).

A tolómérő és a nóniusz

A tolómérő a lakatosműhely legfontosabb mérőeszköze. Fő részei: a száron lévő milliméteres
főskála, a rajta csúszó tolóka a nóniusszal, a külső mérőcsőrök (külső méret), a belső
mérőcsőrök (furat, belső méret) és a szár végén kitolódó mélységmérő rúd.

Az elv egyszerű: az 1/10-es nóniusz 10 osztása a főskála 9 milliméterét fogja át, tehát egy
nóniuszosztás 0,9 mm, azaz a főskálához képest osztásonként 0,1 mm az eltérés. Így ha megkeressük,
hányadik nóniuszvonás esik pontosan egybe egy főskálavonással, megkapjuk a tizedmilliméteres
tizedesjegyet.

A leolvasás mindig három lépés:

1. lépés: leolvasom az egész millimétereket – a nóniusz NULLA vonása előtti
          utolsó mm-vonás értéke a főskálán.
2. lépés: megkeresem, hányadik nóniuszvonás fedi pontosan a főskála egy vonását (k).
3. lépés: mért érték = egész mm + k · (a nóniusz pontossága)

Kidolgozott mintapélda 3. – Nóniusz-leolvasás és a keresztmetszet
Három leolvasási példa, majd egy villamos alkalmazás.

a) 1/10-es nóniusz (0,1 mm):
   a nóniusz nullája a 27. és a 28. mm-vonás között áll  →  egész rész: 27 mm
   a 4. nóniuszvonás esik egybe a főskálával            →  k = 4
   mért érték = 27 mm + 4 · 0,1 mm = 27,4 mm

b) 1/20-as nóniusz (0,05 mm):
   egész rész: 12 mm ;  a 13. vonás esik egybe  →  k = 13
   mért érték = 12 mm + 13 · 0,05 mm = 12 mm + 0,65 mm = 12,65 mm

c) 1/50-es nóniusz (0,02 mm):
   egész rész: 8 mm ;  a 35. vonás esik egybe  →  k = 35
   mért érték = 8 mm + 35 · 0,02 mm = 8 mm + 0,70 mm = 8,70 mm

d) Villamos alkalmazás: egy tömör rézvezető átmérőjét mikrométerrel
   d = 1,78 mm-nek mértük. Mekkora a keresztmetszete?

   A = d²·π / 4 = (1,78 mm)² · 3,1416 / 4
   A = 3,1684 mm² · 3,1416 / 4 = 9,9540 mm² / 4
   A = 2,4885 mm² ≈ 2,49 mm²

   Ez a szabványos 2,5 mm²-es érnek felel meg (a névleges keresztmetszet
   a gyártási tűrés miatt sohasem jön ki pontosan).

A mikrométer

A mikrométeren a mérőorsó egy menetes szárral mozog, és a dobon egy osztás 0,01 mm-nek felel
meg. Használatakor két dolgot kell szem előtt tartani:

• a munkadarabot a mérőorsó és az ülék közé kell fogni, egyenletes mérőerővel – ezért van a
  legtöbb mikrométeren csúszókuplung (racsni), amit mindig használni kell;
• a mikrométer egy méretsávra készül (például 0–25 mm, 25–50 mm), tehát a mérendő mérethez
  megfelelő tartományú műszert kell választani.

Idomszerek, derékszög, síkságellenőrzés

Az idomszer nem számértéket ad, hanem döntést: a „jó–selejt" (megy–nem megy) határidomszer
egyik vége a legkisebb, a másik a legnagyobb határméretre készül. Ha a darab az egyik oldalon
átfér, a másikon nem, akkor a tűrésmezőn belül van. Sorozatgyártásnál ez gyorsabb és
megbízhatóbb, mint minden darabot tolómérővel mérni.

A derékszög a merőlegesség ellenőrzésére szolgál: a szárait a munkadarabra illesztve fény felé
tartva látjuk a hibát. Ugyanezt a fényrésmódszert használjuk a késes vonalzóval a síkság
ellenőrzésére: ahol fény szűrődik át, ott a felület behorpad.

Mérési hibák – amire figyelni kell

5.5 Előrajzolás, darabolás, fűrészelés, reszelés

Előrajzolás

Az előrajzolás során a rajzon szereplő méreteket, alakzatokat és megmunkálási helyeket
átvisszük a munkadarabra. Ez az a lépés, ahol a rajzból fizikai jel lesz: karc, pont, kör.

Az előrajzolás eszközei:

• előrajzoló tű – a karcvonal húzására;
• körző – körök, ívek, osztások előrajzolására;
• derékszög, előrajzoló lap – a merőleges viszonyítás és a stabil felfekvés biztosítására;
• magasságmérő – pontos, méretre állított párhuzamos karcvonalakhoz;
• pontozó (jelölőpont-ütő) – a furatközepek megjelölésére;
• előrajzoló festék – a felület befestésére, hogy a karcvonal jól látszódjék.

Darabolás

A daraboló eljárásokat a technológia szerint három csoportba soroljuk:

A villamos szereléshez leggyakrabban a nyíró (kábelolló, lemezolló, lyukasztó szerszám a
szekrényajtón) és a forgácsoló (kézi fémfűrész) eljárásokat használjuk.

Kézi fűrészelés

A kézi fémfűrész keretbe fogott, cserélhető fűrészlappal dolgozik. A lap fogait mindig előre,
a toló mozgás irányába kell fordítani, és a lapot feszesre kell húzni a keretben – a laza lap
elgörbül és eltörik.

A fűrészlap legfontosabb jellemzője a fogosztás, azaz a lap 25 mm-ére eső fogak száma:

A konkrét fogszám-tartományok a jegyzetben egyetlen forrásra (3.) támaszkodnak; a mértékadó
adatot mindig a fűrészlap gyártójának jelölése és katalógusa adja. Az alábbi alapelv viszont
három egymástól független forrásból igazolt.

Az alapelv két mondatban összefoglalható: durva fogazás lágy és vastag anyaghoz, finom fogazás
kemény, szívós és vékony anyaghoz. Ezt az elvet három egymástól független forrás is egybehangzóan
mondja ki, tehát bátran támaszkodhatunk rá.

A fűrészelés technikája: a darabot stabilan, a vágás helyéhez közel kell befogni a satuba,
hogy ne rezegjen. A fűrészt két kézzel vezetjük, a toló mozgásnál terheljük, visszahúzáskor
tehermentesítjük, és a lap teljes hosszát kihasználjuk – így egyenletesen kopik.

Reszelés

A reszelés alakadó és felületjavító kézi forgácsolás: a reszelő minden foga egy-egy apró éket
alkot, amely forgácsot választ le. A reszelőket három szempont szerint csoportosítjuk:

A technológia legfontosabb elemei:

• a munkadarabot szorosan kell befogni, a megmunkálandó felület a satupofák fölött legyen;
• a reszelőt két kézzel vezetjük: a nyél a tenyérben, a másik kéz a reszelő orrán ad nyomást;
• keresztirányú reszeléssel nagyolunk (gyors anyagleválasztás), hosszirányú reszeléssel
  simítunk (egyenletes, szép felület);
• a két irány váltogatásával ellenőrizhető a munka: az előző irány reszelőnyomainak eltűnése
  mutatja, hogy a felület mindenhol egyenletesen fogyott;
• a síkfelületet késes vonalzóval, fényrésmódszerrel ellenőrizzük.

A megmunkálás után minden élt sorjázni kell. A sorja nemcsak vágási sérülést okoz, hanem egy
szekrényben a bevezetett kábel szigetelését is felsértheti – ez pedig zárlatveszély.

5.6 Fúrás, süllyesztés, dörzsárazás; menetfúrás és menetmetszés

Fúrás csigafúróval

A furat a leggyakoribb megmunkálás a villamos szerelésben: szekrényfal, szerelőlap, konzol,
kábeltálca – szinte minden rögzítés furattal kezdődik.

A csigafúró részei: a szár (a befogáshoz), a csigavonalban futó horony (a forgács
elvezetésére), a fúróél és a csúcs. A geometria legfontosabb adata a csúcsszög:

A fúrás további szabályai:

• A munkadarab befogása kötelező. A kézben tartott darab a fúró beakadásakor megpördül, és
  súlyos vágott sérülést okoz. Ez a műhely egyik leggyakoribb baleseti forrása.
• A fordulatszám az anyagtól és a fúró átmérőjétől függ: minél nagyobb az átmérő és minél
  keményebb az anyag, annál kisebb fordulatszám kell. A konkrét értékeket a szerszám gyártójának
  táblázatából vesszük.
• A hűtés-kenés javítja a felületminőséget, és jelentősen növeli a szerszám élettartamát.
• A furat helyét pontozni kell, és nagy átmérőnél érdemes előfúrni kisebb fúróval.

Süllyesztés és dörzsárazás

A süllyesztés a furat szájának megmunkálása. Két alapfajtája van: a kúpos süllyesztés
(süllyesztett fejű csavarhoz, hogy a csavarfej a felület síkjába kerüljön) és a hengeres
süllyesztés (hengeres fejű csavar fejének befogadására). A süllyesztő egyben sorjátlanít is.

A dörzsárazás (dörzsölés) a furat finommegmunkálása: a dörzsár csak kis ráhagyást vesz le,
cserébe pontos átmérőt és sima furatfalat ad. Ezért mindig előfúrt, a készméretnél kevéssel kisebb
furatot dörzsárazunk.

A menet és a menetjelölés

A metrikus menet jelölése: M betű + a névleges (külső) átmérő milliméterben. Finommenetnél az
emelkedést is kiírjuk. Például M10 a szabványos nagymenet, M10 × 1 pedig finommenet.

⭐ A magfurat – a fejezet legfontosabb számítása

Belső menetet menetfúróval készítünk, de előtte magfuratot (előfurat) kell fúrni. A magfurat
átmérője kritikus: ha túl kicsi, a menetfúró beszorul és eltörik; ha túl nagy, a menet hiányos
és gyenge lesz.

A mértékadó értéket mindig táblázat adja meg (az ISO 965-1 szerinti menettáblázat). A gyakorlati
becsléshez a következő közelítés használható:

Magfurat közelítő átmérője:

        D₁ ≈ D − P

  ahol  D  = a menet névleges (külső) átmérője [mm]
        P  = a menetemelkedés [mm]

Például:  M6  →  D₁ ≈ 6,0 − 1,0 = 5,0 mm     (a táblázat is 5,0 mm)
          M10 →  D₁ ≈ 10,0 − 1,5 = 8,5 mm    (a táblázat is 8,5 mm)

Kidolgozott mintapélda 4. – Magfurat meghatározása és a hibás képlet következménye
Egy acél szerelőlapba M8 és M10 menetet kell vágnunk.
a) Mekkora magfuratot fúrjunk? b) Mekkorát adna a hibás képlet, és mekkora a hiba?

Adatok a menettáblázatból:
  M8:  P = 1,25 mm ;  táblázati magfurat: 6,80 mm
  M10: P = 1,50 mm ;  táblázati magfurat: 8,50 mm

a) A helyes közelítés,  D₁ ≈ D − P:
  M8:  D₁ ≈ 8,0 − 1,25 = 6,75 mm   →  eltérés a táblázattól: 6,75 − 6,80 = −0,05 mm
  M10: D₁ ≈ 10,0 − 1,50 = 8,50 mm  →  eltérés a táblázattól: 0,00 mm
  Választott fúró: M8-hoz 6,8 mm ; M10-hez 8,5 mm  (a TÁBLÁZAT szerint!)

b) A megcáfolt képlet,  D₁ = D − 1,2 · P:
  M8:  8,0 − 1,2 · 1,25 = 8,0 − 1,50 = 6,50 mm   →  eltérés: −0,30 mm
  M10: 10,0 − 1,2 · 1,50 = 10,0 − 1,80 = 8,20 mm →  eltérés: −0,30 mm

Következtetés: a hibás képlet mindkét esetben 0,3 mm-rel szűkebb furatot ad.
A menetfúrónak 0,3 mm-rel több anyagot kellene leforgácsolnia, mint amire
méretezték  →  beszorulás, majd MENETFÚRÓTÖRÉS.

c) Ugyanez a menet ALUMÍNIUMBAN: az alumínium erősen feltüremlő (képlékeny)
   anyag, ezért a menetfúráskor az anyag „felduzzad" a menetprofilba.
   Ilyen anyaghoz a táblázat NAGYOBB magfuratot ajánl (a táblázatok
   II. oszlopa) – tehát alumíniumnál ne a legszűkebb értéket válasszuk.

Menetfúrás – a szerszámkészlet és a technológia

A belső menetet menetfúró készlettel vágjuk. A készlet három szerszámból áll, és a szakma
kétféleképpen nevezi őket:

A menetfúrás technológiai szabályai:

1. A készletet mindig a fenti sorrendben kell használni – az elővágó nélkül a második szerszám
   túl sok anyagot venne le egyszerre.
2. A menetfúrót merőlegesen kell indítani; a ferde indítás ferde, kiszakadó menetet ad. Az
   első fordulatoknál derékszöggel érdemes ellenőrizni.
3. Nem szabad a szerszámot folyamatosan egy irányban forgatni: időnként vissza is kell
   forgatni, hogy a forgács letörjön, és ne szoruljon be a hornyokba.
4. Kenés: acélhoz és a legtöbb fémhez mindig megfelelő kenőfolyadékot használjunk. Az
   öntöttvas és a bronz menetfúrásakor általában nem szokásos kenőfolyadékot használni.

Menetmetszés – külső menet

A külső menetet menetmetszővel (menetmetsző pofával) készítjük, amelyet menetmetsző keretbe
fogunk. A rúd átmérőjét a menet névleges átmérőjéhez kell választani, a rúd végét pedig le kell
törni (fazettázni), hogy a szerszám könnyen ráinduljon és egyenesen álljon rá. A forgácstörésre
és a kenésre ugyanaz vonatkozik, mint a menetfúrásnál.

5.7 Hajlítás és a kiterített hossz; műveleti sorrendterv, szerszám- és kisgépválasztás

Hajlítás

A hajlítás forgácsolás nélküli alakítás: a lemez vagy a rúd anyagát nem távolítjuk el, csak
maradandóan meghajlítjuk. A villamos szerelésben rengeteg hajlított alkatrésszel dolgozunk:
konzol, tartólemez, kengyel, sínszakasz, védőcső.

Hajlításkor a külső íven az anyag nyúlik, a belső íven zömül (rövidül). Van azonban egy
réteg, amelynek a hossza nem változik: ez a semleges szál.

Ebből következik a kiterített hossz meghatározásának módszere: az egyenes szakaszok hosszát
összeadjuk a hajlítási ívek semleges szálának hosszával.

Derékszögű (90°-os) hajlítás kiterített hossza:

  L = a + b + i

  ahol  a, b = az egyenes szakaszok hossza (a hajlítási ív végétől mérve)
        i    = a hajlítási ív hossza a semleges szálon

  A 90°-os ív a teljes kör NEGYEDE, ezért:

        i = (2 · r_s · π) / 4 = (π / 2) · r_s

  ahol  r_s = a semleges szál görbületi sugara

  Ha a semleges szálat a lemezvastagság KÖZEPÉN vesszük fel:

        r_s = r + s/2       (r = belső hajlítási sugár, s = lemezvastagság)

  FIGYELEM: a „lemezvastagság közepe" feltevés a jegyzet egyszerűsítése,
  nem méretezési előírás. A semleges szál valódi helyét a technológiai
  táblázat vagy a hajlítógép gyártójának adata adja meg.

Kidolgozott mintapélda 5. – Hajlított konzol kiterített hossza
Egy 2 mm vastag lemezből U alakú kábeltartó konzolt hajlítunk. A rajz szerint a
konzol két szára 40-40 mm, az alaplap 120 mm, a hajlítások derékszögűek, a belső
hajlítási sugár r = 3 mm. A semleges szálat a lemezvastagság közepén vesszük fel.
Mekkora lemezcsíkot kell kiszabni?

Adatok:
  s = 2 mm ;  r = 3 mm ;  két 90°-os hajlítás
  egyenes szakaszok a rajz szerint: 40 mm + 120 mm + 40 mm

1. lépés – a semleges szál sugara:
  r_s = r + s/2 = 3 mm + 1 mm = 4 mm

2. lépés – egy 90°-os ív hossza a semleges szálon:
  i = (π / 2) · r_s = 1,5708 · 4 mm = 6,283 mm ≈ 6,28 mm

3. lépés – két hajlítás van:
  2 · i = 2 · 6,28 mm = 12,57 mm

4. lépés – az egyenes szakaszok összege:
  40 mm + 120 mm + 40 mm = 200 mm

5. lépés – a kiterített hossz:
  L = 200 mm + 12,57 mm = 212,57 mm ≈ 212,6 mm

Eredmény: kb. 213 mm hosszú lemezcsíkot kell kiszabni (a darabolási
ráhagyást és a fűrésznyomot ehhez még hozzá kell adni).

Gondolati ellenőrzés: a kiterített hossz mindig NAGYOBB, mint az egyenes
szakaszok összege, de kisebb, mint a külső élek mentén mért hossz.

Műveleti sorrendterv

Egy alkatrész elkészítése műveletek sorozata, és a sorrend nem cserélhető fel tetszés szerint.
Aki például a menetet a felületkezelés után vágja, annak a menetbe belefolyik a festék; aki a
furatokat a hajlítás után fúrja, az nem fér hozzá a fúróval.

Szerszám-, eszköz- és kisgépválasztás

A kézi szerszám ott a helyes választás, ahol kevés a munka, kicsi a darabszám, vagy nincs áram
(helyszíni szerelés). Kisgépet ott használunk, ahol sok az azonos művelet, vagy ahol a kézi
erő nem elég.

5.8 Oldható kötések: csavarkötés, meghúzási nyomaték, biztosítás

A kötések rendszertana

Az alkatrészeket kötésekkel kapcsoljuk össze. A kötéseket kétféle szempont szerint is
rendszerezzük, és a vizsgán mindkettőt tudni kell.

Első szempont: oldható-e a kötés?

Második szempont: mi tartja össze a kötést? Ez a záródás szerinti hármas felosztás:

A csavarkötés elemei és fajtái

A csavarkötés a leggyakoribb oldható kötés: csavarból, csavaranyából és alátétből áll. Három
alapváltozata van:

• kötés csavarral és csavaranyával – a két összekötendő darabon átmenő furat van;
• kötés ászokcsavarral (tőcsavarral) – a csavar egyik vége az alkatrészbe van becsavarva,
  a másikon anya feszít;
• kötés csavaranya nélkül – a csavar közvetlenül az alkatrészbe vágott menetes furatba
  hajtva (ez az, amit az 5.6. alfejezetben elkészíteni tanultunk).

Az alátét szerepe kettős: elosztja a csavarfej alatti nyomást (ne mélyedjen be a fej a lágy
anyagba), és lehetővé teszi a rugós vagy fogazott kivitelnél a biztosítást.

A csavarkötés szerszámai: villáskulcs, csillagkulcs, csőkulcs, dugókulcs, franciakulcs,
svédkulcs és – ha nyomatékra kell húzni – a nyomatékkulcs, illetve kis nyomatékokhoz a
nyomatékcsavarhúzó.

⭐ A meghúzási nyomaték

A csavarkötés erővel záró: az összetartó erőt a csavar előfeszítése, azaz a meghúzáskor keletkező
szorítóerő adja. Ezt az erőt közvetlenül nem tudjuk mérni, viszont a meghúzáshoz szükséges
nyomatékot igen – ezért írnak elő a gyártók nyomatékértéket.

Csavarbiztosítás

A rezgés, a hőtágulás és a terhelésváltozás miatt a csavarkötés magától is meglazulhat. Ezt
csavarbiztosítással akadályozzuk meg. A biztosítási módok négy elvi csoportba rendezhetők:

5.9 Nem oldható kötések: szegecs-, préselt (krimpelt) kötés, saru és érvéghüvely

Szegecskötés

A gyakorlatban három szegecsfajtával találkozunk:

• tömör szegecs – a klasszikus változat, amelyet zömítéssel, fejezéssel alakítanak ki;
• csőszegecs – a műszeriparban használt, könnyű szerelésű változat; kis erő kell hozzá, ezért
  textilre, bőrre és műanyagra is alkalmazható;
• húzószegecs (POP-szegecs) – egy oldalról szerelhető: a húzószeg feje a szegecset
  feltágítja, majd a húzóerő hatására elszakad. Ez a villamos szerelés leggyakoribb szegecse
  (szekrények, tálcák, burkolatok), mert a kötés túloldalához nem kell hozzáférni.

A szegecselés lépései: fúrás → süllyesztés → a szegecs behelyezése → húzás → zömítés →
fejezés. Szerszámai: szegecscsésze, szegecshúzó, szegecsfejező, kalapács, szegecselőfogó.

Kidolgozott mintapélda 6. – Szegecskötés osztásának meghatározása
Egy 320 mm hosszú lemezcsíkot 7 db POP-szegeccsel kell egy tartólemezhez rögzíteni.
A technológiai utasítás szerint a szélső szegecsek középpontja a lemez végétől
e = 20 mm távolságra kerül, a szegecseket pedig egyenletes osztásban kell elhelyezni.
a) Mekkora a szegecsosztás? b) Hol vannak a furatközepek a bal szélétől mérve?

Adatok:
  L = 320 mm ;  n = 7 db ;  e = 20 mm (mindkét végén)

a) A szélső szegecsek közötti távolság:
  L' = L − 2 · e = 320 mm − 2 · 20 mm = 280 mm

  7 szegecs között 6 köz van, tehát az osztás:
  t = L' / (n − 1) = 280 mm / 6 = 46,667 mm ≈ 46,67 mm

b) A furatközepek helye a bal szélétől (előrajzoláshoz):
  1.: 20,00 mm      5.: 20 + 4·46,67 = 206,67 mm
  2.: 66,67 mm      6.: 20 + 5·46,67 = 253,33 mm
  3.: 113,33 mm     7.: 20 + 6·46,67 = 300,00 mm
  4.: 160,00 mm

Ellenőrzés: az utolsó furat 320 − 300 = 20 mm-re van a jobb szélétől – ez éppen
az előírt e érték, tehát a számítás helyes.

Megjegyzés: az osztás és a szélső távolság értékét MINDIG a rajz vagy a
technológiai utasítás adja meg – nem mi találjuk ki.

⭐ Préselt (krimpelt) kötés

A villamos szerelés legfontosabb nem oldható kötése nem a szegecs és nem is a forrasztás, hanem a
krimpelés.

A krimpelt kötés minősége három dolgon múlik:

1. A megfelelő méretű hüvely vagy saru – a keresztmetszethez illő, a gyártó jelölése (szín,
   méretjelzés) szerint;
2. A megfelelő szerszám – a hüvelyhez tartozó préselőprofillal. A jó krimpelő fogó racsnis
   (reteszelt): csak akkor nyílik ki, ha a préselést végig elvégeztük, tehát nem lehet
   „félig" krimpelni;
3. A helyes csupaszolási hossz – annyit csupaszolunk, amennyi a hüvelybe pontosan befér.

Érvéghüvely és saru

Az érvéghüvely (angolul: ferrule) a sodrott (hajlékony) ér végére préselt fémhüvely. Célja,
hogy a sok vékony érszálat egyetlen, tömör, méretre kalibrált véggé fogja össze, amelyet
csavaros vagy rugós kapocsba lehet fogni. Szigetelőgalléros és iker (két eret fogadó) változata is
van. Sodrott eret érvéghüvely nélkül csavaros kapocsba fogni nem szakszerű: a szorítás alatt az
érszálak szétnyomódnak, egy részük kicsúszik a kapocsból, és a kötés lazul.

A saru (angolul: cable lug, terminal) a vezető végére préselt csatlakozóelem, amely
csavarhoz, csapszeghez vagy dugaszolható csatlakozóhoz illeszkedik. Fajtái közül a
leggyakoribbak: gyűrűs saru (zárt, csavar alá), villás saru (nyitott, gyorsabb szerelés),
csúszó (dugaszolható) saru, és nagy keresztmetszetnél a kábelsaru.

Külön eset a bimetál (Al/Cu) saru: ez ott használatos, ahol alumínium kábelt kell réz sínhez
vagy készülékhez csatlakoztatni, és éppen az a rendeltetése, hogy megakadályozza a galvanikus
korróziót (lásd 5.1).

Előretekintés: kábelek toldása zsugortechnológiával

A krimpelés a vezetővég kötéstechnológiája. Ha két kábelt kell egymáshoz toldani, a
présszerelvényre ráépül a szigetelés helyreállítása is: az erek összepréselése után szigetelő-,
majd külső zsugorcsöveket húzunk a kötésre, és hőforrással (melegzsugor), illetve az
előfeszített cső támasztóspiráljának kihúzásával (hidegzsugor) rázsugorítjuk. Ez a
zsugortechnológiás kábelösszekötés, amelyet a képzési és kimeneti követelmény külön nevesít
(6.3/5.). Részletesen a 15. fejezet tárgyalja – a kábelszerkezettel, a szereléstechnológia
fázisaival és a gázégős zsugorítás tűzvédelmi szabályaival együtt. Itt csak azt rögzítjük, hogy
a présszerelvény helyes megválasztása és kalibrált szerszámmal való préselése ott is
ugyanaz a szakmai követelmény, mint az érvéghüvelynél.

5.10 Lágyforrasztás: forraszanyagok, folyasztószer, helyes és hibás forraszkötés

A forrasztás fogalma és fajtái

Két fontos alapelv:

• A forraszanyag olvadáspontja kisebb az alapfémekénél – ezért olvad meg a forrasz, miközben a
  munkadarab szilárd marad. A forraszanyagoknak jellemzően nem egyetlen olvadáspontjuk, hanem
  olvadáspont-tartományuk van.
• A kötést fizikailag három részfolyamat hozza létre: nedvesítés → megfolyás → a kötés
  létesítése. Ha bármelyik nem történik meg (mert piszkos a felület vagy hideg a munkadarab),
  nem lesz kötés, csak rátapadt fémcsepp.

A folyasztószer

A folyasztószernek három feladata van:

1. eltávolítja a felületen lévő oxidokat;
2. megakadályozza az új oxidok képződését a melegítés alatt;
3. az oxidokkal hígfolyós salakot képez, amely kisebb sűrűsége miatt az olvadt forrasz
   felületére jut ki, így forrasztás után a maradványok eltávolíthatók.

Ahogy az egyik forrás tömören fogalmaz: „folyasztószer nélkül csak védőgázban tudnánk
forrasztani."

A lágyforrasztás lépései

A technológiai lépéssor:

  1. darabolás                    (a kötendő elemek méretre vágása)
  2. sorjátlanítás                (az éles sorják eltávolítása)
  3. kalibrálás                   (a felfekvő felületek illesztése)
  4. tisztítás                    (zsír, oxid, szennyeződés eltávolítása)
  5. folyasztószer felvitele
  6. összeillesztés               (a kötés geometriájának rögzítése)
  7. melegítés                    (a MUNKADARABOT melegítjük fel!)
  8. a forraszanyag felvitele     (a felmelegített darabra, nem a pákára)
  9. maradványeltávolítás, tisztítás

A 7. és a 8. lépés sorrendje a legfontosabb szakmai fogás az egész műveletben: először a
munkadarabot melegítjük fel, és a forraszanyagot a felmelegített munkadarabra visszük. Ha a
forraszt a páka hegyén olvasztjuk meg és úgy „kenjük" a hideg kötésre, a forrasz nem nedvesíti a
fémet – hideg forrasztás lesz belőle.

Forrasztási hibák

A hideg forrasztás szabad szemmel is felismerhető: a felülete matt, szemcsés, gömbölyded
(nem terül szét szépen), gyakran repedés látszik rajta. Villamosan ez a legalattomosabb hiba,
mert a kötés eleinte „működik", később viszont melegedni kezd, és végül megszakad.

5.11 ⭐ Villamos kötések: átmeneti ellenállás, szakítószilárdság, nyomaték, ellenőrzés

Miért külön téma a villamos kötés?

Egy mechanikai kötésnél egyetlen kérdés van: elbírja-e a terhelést. A villamos kötésnél két
követelménynek kell egyszerre teljesülnie:

• mechanikai: a kötés bírja a húzást, a rezgést, a hőtágulást (szakítószilárdság);
• villamos: a kötés átmeneti ellenállása legyen kicsi és maradjon is kicsi az egész
  élettartam alatt.

Ez a néhány milliohmnyi ellenállás ártalmatlannak tűnik – de az áram négyzetével arányos
teljesítmény alakul rajta hővé (2. fejezet: P = I² · R), és a keletkező hő nem tud eltávozni,
mert a kötés a szigetelés belsejében van.

Kidolgozott mintapélda 7. – Mennyi hő keletkezik egy laza kötésen?
Egy 16 A-rel terhelt áramkör sorkapcsában a szakszerűen meghúzott kötés átmeneti
ellenállása 0,5 mΩ. A kötés meglazul és eloxidálódik, így az átmeneti ellenállás
50 mΩ-ra nő. Mekkora teljesítmény alakul hővé a két esetben?

Adatok:  I = 16 A ;  R1 = 0,5 mΩ = 0,0005 Ω ;  R2 = 50 mΩ = 0,05 Ω
Összefüggés:  P = I² · R

a) Szakszerű kötés:
  P1 = (16 A)² · 0,0005 Ω = 256 · 0,0005 W = 0,128 W

b) Laza, oxidált kötés:
  P2 = (16 A)² · 0,05 Ω = 256 · 0,05 W = 12,8 W

c) Az arány:
  P2 / P1 = 12,8 / 0,128 = 100-szoros

Eredmény: a laza kötésen 12,8 W hő fejlődik – a szakszerű kötés
SZÁZSZOROSA –, egyetlen kapocs belsejébe zárva, a szigetelés közvetlen
közelében, ahonnan a hő nem tud eltávozni. Nem csoda, hogy a laza kötés
tüzet okoz.

Megjegyzés: a példa ellenállásértékei szemléltető, felvett adatok, de a
nagyságrendjük valósághű: a szakszerű kötés átmeneti ellenállása tized-
milliohmos, a laza, oxidált kötésé néhány tíz milliohm. A lényeg a
NAGYSÁGRENDI különbség és a NÉGYZETES összefüggés az áramerősséggel.

Sorkapcsok és szorítók

A villamos kötések túlnyomó része kapocsban készül. Két nagy család van:

• Csavaros szorító: a szorítóerőt a csavar hozza létre. Előnye a nagy szorítóerő és a
  sokféle keresztmetszet fogadása; hátránya, hogy nyomatékra kell húzni, és a rezgés, a
  hőtágulás lazíthatja. Sodrott eret csak érvéghüvellyel szabad benne bekötni.
• Rugós (nyomó) szorító: a szorítóerőt egy rugó adja, amely a kötés élettartama alatt
  fenntartja a nyomást. Nem igényel nyomatékellenőrzést, és a hőtágulást a rugó „követi".

A bekötés lépései mindkét típusnál hasonlók:

1. A vezeték kiválasztása és méretre vágása (hurokkal, tartalékkal a szekrényben).
2. Csupaszolás a gyártó által előírt hosszra – a csupaszolóval, NEM késsel.
3. Sodrott érnél: érvéghüvely krimpelése.
4. A vezetővég ütközésig bevezetése a kapocsba – csupasz vezetőrész
   ne maradjon a kapcson kívül, és szigetelés ne kerüljön a szorítás alá.
5. Csavaros szorítónál: meghúzás a gyártó által előírt NYOMATÉKKAL.
6. Ellenőrzés: húzópróba, szemrevételezés, feliratozás (érjelölés).

A kötések ellenőrzése

A kész villamos kötést mindig ellenőrizni kell. A gyakorlatban négy módszert használunk:

1. Szemrevételezés – kilógó érszál, csupasz vezetőrész, szigetelés a szorítás alatt, sérült
   szigetelés, elszíneződés, olvadásnyom.
2. Húzópróba – a vezetéket kézi erővel, egyenletesen megrántjuk. Ha a vezeték kicsúszik vagy a
   hüvely lejön, a kötés nem felel meg. Ez a legegyszerűbb és leghatásosabb ellenőrzés a
   krimpelt kötéseknél és a kapcsokban.
3. Nyomatékellenőrzés – csavaros szorítónál nyomatékkulccsal vagy nyomatékcsavarhúzóval, a
   gyártó adata szerint. Az ellenőrzést üzembe helyezéskor és a felülvizsgálatok alkalmával is elvégezzük.
4. Melegedés ellenőrzése üzem közben – barnult, deformálódott szigetelés, jellegzetes szag,
   melegedés. Ez már a hiba jele, nem a megelőzésé.

Anyagpárok a villamos kötésben – összefoglalva

• Réz–réz: a kötés alapesete, gond nélkül szerelhető.
• Alumínium–réz ipari kötési ponton: kizárólag bimetál (Al/Cu) saruval.
• Alumínium–réz épületvillamossági toldásban: kerülendő; a megoldás a hálózat cseréje.
• Sodrott ér csavaros kapocsban: érvéghüvellyel.
• Ónozott (forrasztott) vezetékvég csavaros kapocsban: nem szabad – a forrasz kúszik.

5.12 Kisgépek biztonságos használata; a műhely rendje

A kézi szerszámok állapota

A műhelyi baleset gyakran nem a nagy gépnél, hanem egy elhanyagolt kéziszerszámnál történik.
Munkakezdés előtt ellenőrizzük:

• a kalapácsnyél ép és szilárdan ékelt-e (a kirepülő kalapácsfej súlyos sérülést okoz);
• a reszelőnek van-e ép nyele (nyél nélküli reszelővel dolgozni tilos);
• a csavarhúzó hegye nem sérült-e, a szigetelése ép-e;
• a fogók, kulcsok nem kopottak-e (a kopott villáskulcs lecsúszik a fejről);
• a vágó- és csiszolókorong nem repedt-e, nem járt-e le.

Kisgépek

A kisgépeknél – fúrógép, sarokcsiszoló, szúrófűrész – öt szabályt kell mindig betartani:

1. A munkadarabot be kell fogni – satuba, leszorítóval, gépasztalhoz. Kézben tartott darabbal
   dolgozni a leggyakoribb súlyos baleseti forrás.
2. Védőburkolat, védőszemüveg. A forgács és a szikra a szem felé repül.
3. Kesztyű és bő ruházat a forgó szerszám mellett behúzási veszélyt jelent – a forgó fúró vagy
   korong elkapja a kesztyűt vagy a ruhaujjat. A hosszú hajat össze kell fogni.
4. A forgácsot sohasem kézzel távolítjuk el, hanem ecsettel, kefével, a gép leállítása után.
   A meleg, éles forgács vágott sebet okoz.
5. A gép állapotának ellenőrzése használat előtt: sérült vezeték, csatlakozó, laza
   tokmány, szokatlan hangot vagy szagot adó gép nem használható. A rendszeresen használt
   hordozható berendezésekre a villamos berendezések tűzvédelmi felülvizsgálata is kiterjed
   (OTSZ 277. § (6)) – kivéve azokat a hordozható berendezéseket, amelyekben az
   áramforrás a berendezés része (OTSZ 276. § (2) b)), tehát például az akkumulátoros
   kézi kisgépet.

Egyéni védőeszközök és a műhely rendje

A műhelyi kézi megmunkáláshoz jellemzően szemvédő (védőszemüveg), bőr védőkesztyű (kézi
anyagmozgatáshoz, éles lemezhez – de nem forgó gépnél!), hallásvédő (csiszolás, ütvefúrás) és
zárt, védőlábbeli tartozik. A villamos munkához tartozó további védőeszközöket – szigetelő
kesztyű, ívvédő eszközök, szigetelt szerszámok, feszültségvizsgáló – a 7. fejezet tárgyalja.

A rendezett műhely nem esztétikai kérdés:

• a szerszám a helyén legyen (a keresgélés közben történik a legtöbb kapkodásból eredő hiba);
• a közlekedőutak és a gépek környéke legyen szabad, a padló olajtól, forgácstól tiszta;
• a megvilágítás legyen elegendő – rossz fénynél a karcvonalat és a nóniuszt sem látjuk;
• a munkadarabokat és a kész alkatrészeket elkülönítve tároljuk (ne keveredjen a jó a selejttel).

Hulladékkezelés a műhelyben

A megmunkálás és a szerelés hulladékot termel, amelynek kezelése nem szabad választás kérdése:

• fémforgács, kábel- és vezetékdarabok, rézhulladék – fémhulladékként, szelektíven gyűjtve,
  hasznosításra;
• olajos rongy, kenő- és hűtőfolyadék maradéka, oldószer – veszélyes hulladék, külön
  gyűjtőbe;
• elhasznált lámpatestek, fénycsövek, elemek, akkumulátorok – veszélyes hulladék, illetve
  visszavételi rendszerbe;
• elektronikai berendezések hulladéka (WEEE) – külön jogszabály szerinti kezeléssel.

Ellenőrző kérdések

1. Csoportosítsd a fémeket vas alapú és nemvas fémekre! Melyik három anyag a legfontosabb az
   erősáramú szakmában, és milyen szerepben?
2. Hasonlítsd össze a rezet és az alumíniumot legalább négy szempont szerint! Mikor melyiket
   választjuk?
3. Írd le a réz–alumínium kötésnél fellépő hibamechanizmus lépéseit a nedvességtől a tűzig! Mikor
   szabad mégis alumíniumot rézhez kötni, és mivel?
4. Mi a korrózió, és milyen négy korrózióvédelmi eljárást ismersz? Mit kell tenni, ha egy
   horganyzott lemezt a helyszínen megfúrunk?
5. Mit fejez ki a szigetelőanyagok hőállósági osztálya? Melyik két osztállyal találkozunk a
   gyakorlatban a leggyakrabban?
6. Mi az előgyártmány és mi a ráhagyás? Hogyan határozzuk meg a darabolási hosszt, és mit kell
   figyelembe venni, ha egy rúdból több darabot vágunk?
7. Sorold fel a méretellenőrzés eszközeit a jellemző pontosságukkal! Mikor használunk
   határidomszert tolómérő helyett?
8. Ismertesd a nóniusz elvét és a leolvasás három lépését! Olvass le egy 1/20-as nóniuszt, ha az
   egész rész 24 mm és a 9. vonás esik egybe!
9. Milyen szempontok szerint választunk fűrészlapot? Fogalmazd meg a fűrészfog-szabályt, és mondd
   el, mit teszünk vékony falú cső fűrészelésekor!
10. Hogyan reszelünk nagyoláskor és hogyan simításkor? Hogyan ellenőrizzük a felület síkságát?
11. Mit jelent a csigafúró 118° és 135° csúcsszöge? Miért hibás azt mondani, hogy „118° az
    acélhoz való"?
12. Hogyan határozzuk meg a magfurat átmérőjét? Miért nem használható a D − 1,2 · P képlet, és
    mi történik, ha mégis azzal számolunk?
13. Sorold fel a menetfúró készlet három szerszámát a helyes sorrendben, a leválasztott forgács
    arányával! Milyen két technológiai szabályt kell betartani menetfúrás közben?
14. Rendszerezd a kötéseket a záródás szerint! Melyik csoportba tartozik a szegecskötés, és
    melyikbe a forrasztás?
15. Miért kell a villamos csavarkötést előírt nyomatékkal meghúzni? Mi történik a túl laza és mi a
    túlhúzott kötéssel?
16. Mi az átmeneti ellenállás, és miért veszélyes, ha megnő? Milyen négy módszerrel ellenőrizzük a
    kész villamos kötést?

Tudáspróba

1. Melyik állítás igaz a réz és az alumínium összehasonlítására?
a) Az alumínium jobban vezet a réznél, ezért azonos áramhoz kisebb keresztmetszet elég
belőle. b) A réz jobban vezet, az alumínium viszont könnyebb és olcsóbb. c) A két anyag
vezetőképessége gyakorlatilag azonos, a választást csak a szerelhetőség dönti el.
d) Az alumínium drágább és jobb vezető, ezért épületben is azt használjuk.

2. Mi a szakszerű megoldás, ha ipari kötési ponton alumínium kábelt kell réz gyűjtősínhez
csatlakoztatni?
a) a két vezetéket össze kell sodorni b) forrasztani kell c) bimetál (Al/Cu) sarut kell
használni d) elegendő egy közös csavaros kapocs

3. Mekkora leolvasási pontosságot ad az 1/20-as nóniusz?
a) 0,05 mm b) 0,1 mm c) 0,02 mm d) 0,01 mm

4. Hány fognak kell egyszerre bevágnia a munkadarabba fűrészeléskor e jegyzet
(szigorúbb) szabálya szerint?
a) legalább 1 b) legalább 2 c) legalább 3 d) legalább 6

5. Mekkora magfuratot kell fúrni M10-es menethez (P = 1,5 mm)?
a) 8,2 mm b) 9,0 mm c) 10,0 mm d) 8,5 mm

6. Melyik állítás igaz a csigafúró csúcsszögére?
a) 118° a kemény, szívós anyagokhoz való, 135° pedig az általános célú fúrók alapértéke
b) 118° az általános célú alapérték, 135° a kemény, szívós anyagokhoz c) mindkét csúcsszög
kizárólag acél fúrására alkalmas, más anyaghoz nem használható d) a csúcsszög nem függ a
megmunkálandó anyagtól, csak a fúró átmérőjétől

7. A menetfúró készletben melyik szerszám távolítja el a forgács kb. 55 %-át?
a) az elővágó b) az utánvágó c) a készrevágó d) mindhárom egyenlő arányban

8. Hol van a lágy- és a keményforrasztás határa?
a) 450 °C b) 250 °C c) 350 °C d) 650 °C

9. Melyik csoportba tartozik a forrasztott kötés?
a) erővel záró b) alakkal záró c) anyaggal záró d) oldható kötés

10. Egy 16 A-rel terhelt kötés átmeneti ellenállása 50 mΩ-ra nő. Mekkora teljesítmény alakul
rajta hővé?
a) 0,8 W b) 1,28 W c) 128 W d) 12,8 W

Források

Minden tétel neve után szögletes zárójelben a kutatási jegyzet
(kutatas/05-anyagismeret-megmunkalas-kotesek.md 10. és 11.4 pontja) saját azonosítója áll,
hogy minden állítás visszakövethető legyen a kutatási körig. A 22., 24. és 25. tétel nem e
fejezet kutatási köréből, hanem a jelzett testvérfejezet forrásanyagából származik.